برای مطالعه مقاله مرتبط کلیک کنید:ده فرآیند برتر ریخته‌گری که می‌شناسید کدامند؟ (1)
V. ریخته‌گری گریز از مرکز.
ریخته‌گری گریز از مرکز روشی برای ریخته‌گری است که در آن فلز مذاب در قالب چرخان ریخته می‌شود و تحت نیروی گریز از مرکز منجمد می‌شود.
مزایا:
۱. تقریباً هیچ فلزی در سیستم‌های راهگاهی و بالابر مصرف نمی‌شود و بازده فرآیند را بهبود می‌بخشد.
۲. هنگام تولید قطعات ریخته‌گری توخالی نیازی به ماهیچه نیست، بنابراین ظرفیت پر شدن فلز را هنگام تولید قطعات ریخته‌گری لوله‌ای بلند تا حد زیادی بهبود می‌بخشد.
۳. چگالی ریخته‌گری بالا، عیوب کمتر مانند تخلخل و آخال، و خواص مکانیکی بالا؛
۴. ساخت آسان قطعات ریخته‌گری شده فلزی کامپوزیتی مانند سیلندرها و غلاف‌ها.
معایب:
۱. محدود به مواردی که برای تولید قطعات ریخته‌گری با شکل نامنظم استفاده می‌شوند؛
۲. قطر داخلی سوراخ نادرست، سطح داخلی سوراخ نسبتاً ناهموار، کیفیت پایین و هزینه ماشینکاری زیاد؛
۳. قطعات ریخته‌گری مستعد جدایش وزن مخصوص هستند. کاربردها: ریخته‌گری گریز از مرکز برای اولین بار در تولید لوله‌های ریخته‌گری مورد استفاده قرار گرفت. در داخل و خارج از کشور، این روش به طور گسترده در صنایع متالورژی، معدن، حمل و نقل، ماشین‌آلات آبیاری و زهکشی، هوانوردی، دفاع و خودروسازی برای تولید قطعات ریخته‌گری فولاد، آهن و آلیاژهای کربنی غیرآهنی استفاده می‌شود. این روش به ویژه در تولید لوله‌های چدنی گریز از مرکز، آستر سیلندر موتورهای احتراق داخلی و بوش‌ها رایج است.
ششم. ریخته‌گری قالب فلزی.
ریخته‌گری قالب فلزی به روشی از شکل‌دهی اشاره دارد که در آن فلز مذاب تحت نیروی جاذبه در قالب فلزی پر می‌شود و سپس در داخل قالب سرد و منجمد می‌شود تا قطعه ریخته‌گری شده به دست آید.
مزایا:
۱. قالب‌های فلزی رسانایی حرارتی و ظرفیت گرمایی بالایی دارند که منجر به خنک شدن سریع، ساختار ریخته‌گری متراکم و خواص مکانیکی تقریباً ۱۵٪ بالاتر از ریخته‌گری ماسه‌ای می‌شود.
۲. می‌تواند قطعات ریخته‌گری شده با دقت ابعادی بالا و مقادیر زبری سطح پایین و پایداری کیفیت خوب را به دست آورد.
۳. از آنجا که از هسته‌های ماسه‌ای به مقدار کم یا اصلاً استفاده نمی‌شود، محیط زیست را بهبود می‌بخشد، گرد و غبار و گازهای مضر را کاهش می‌دهد و شدت کار را کم می‌کند.
معایب:
۱. قالب‌های فلزی خودشان نفوذپذیر نیستند و نیاز به اقدامات خاصی برای حذف هوا از حفره قالب و گازهای تولید شده توسط هسته ماسه‌ای دارند.
۲. قالب‌های فلزی فاقد انعطاف‌پذیری هستند و این باعث می‌شود که در حین انجماد مستعد ترک خوردن باشند.
۳. تولید قالب فلزی چرخه زمانی طولانی و هزینه بالایی دارد. بنابراین، فقط در تولید انبوه و دسته‌ای، مزایای اقتصادی خوبی را نشان می‌دهد.
کاربردها: ریخته‌گری قالب فلزی برای تولید انبوه قطعات ریختگی آلیاژهای غیرآهنی با شکل پیچیده مانند آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم و همچنین برای تولید قطعات ریختگی و شمش فلزات آهنی مناسب است.
هفتم. ریخته‌گری تحت فشار در خلاء.
ریخته‌گری تحت خلاء: یک فرآیند ریخته‌گری تحت فشار پیشرفته که با حذف گاز از حفره قالب ریخته‌گری تحت فشار در طول فرآیند ریخته‌گری تحت فشار، تخلخل و گازهای محلول در قطعات ریخته‌گری تحت فشار را حذف یا به طور قابل توجهی کاهش می‌دهد و در نتیجه خواص مکانیکی و کیفیت سطح قطعات ریخته‌گری تحت فشار را بهبود می‌بخشد.
مزایا:
۱. تخلخل داخل ریخته‌گری تحت فشار را حذف یا کاهش می‌دهد، خواص مکانیکی و کیفیت سطح را بهبود می‌بخشد و عملکرد آبکاری را افزایش می‌دهد.
۲. فشار برگشتی حفره را کاهش می‌دهد و امکان استفاده از فشارهای ویژه پایین‌تر و آلیاژهایی با خواص ریخته‌گری ضعیف‌تر را فراهم می‌کند و به طور بالقوه امکان ریخته‌گری تحت فشار قطعات بزرگتر را با ماشین‌های کوچکتر فراهم می‌کند.
۳. شرایط پر شدن را بهبود می‌بخشد و امکان ریخته‌گری قطعات نازک‌تر را فراهم می‌کند.
معایب:
۱. ساختار آب‌بندی پیچیده قالب، تولید و نصب دشوار، که منجر به هزینه‌های بالاتر می‌شود؛
۲. اگر ریخته‌گری تحت فشار در خلاء به درستی کنترل نشود، اثربخشی آن قابل توجه نخواهد بود.
هشتم. ریخته‌گری اکستروژنی.
ریخته‌گری اکستروژن: روشی برای جامد کردن و جریان دادن فلز مایع یا نیمه جامد تحت فشار بالا برای تولید مستقیم قطعات یا قطعات خام. این روش مزایایی مانند استفاده زیاد از فلز مایع، فرآیندهای ساده شده و کیفیت پایدار دارد که آن را به یک فناوری شکل‌دهی فلز با صرفه‌جویی در انرژی و کاربردهای بالقوه تبدیل می‌کند.
ریخته‌گری اکستروژن مستقیم: پوشش‌دهی اسپری، ریختن آلیاژ، بستن قالب، اعمال فشار، نگه‌داشتن فشار، کاهش فشار، جدا کردن قالب، برداشتن قطعه خام از قالب و تغییر موقعیت آن.
ریخته‌گری اکستروژن غیرمستقیم: پوشش‌دهی اسپری، بستن قالب، تغذیه، پر کردن قالب، اعمال فشار، نگه‌داشتن فشار، کاهش فشار، جدا کردن قالب، برداشتن قطعه خام از قالب و تغییر موقعیت.
مشخصات فنی:
۱. عیوب داخلی مانند تخلخل، حفره‌های انقباضی و تخلخل انقباضی را از بین می‌برد.
۲. زبری سطح پایین و دقت ابعادی بالا.
۳. از ترک خوردگی در ریخته گری جلوگیری می کند.
۴. مکانیزاسیون و اتوماسیون را تسهیل می‌کند.
کاربردها: می‌توان از آن برای تولید انواع مختلف آلیاژها، مانند آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای روی، آلیاژهای مس و چدن داکتیل استفاده کرد.
نهم. ریخته‌گری با فوم فشرده (ضرر فوم ریخته‌گری).
ریخته‌گری فوم از دست رفته (همچنین به عنوان ریخته‌گری فوم جامد شناخته می‌شود): یک روش ریخته‌گری جدید که در آن مدل‌های پارافین یا فوم مشابه از نظر اندازه و شکل با ریخته‌گری به هم متصل می‌شوند تا یک خوشه مدل تشکیل دهند، با پوشش نسوز پوشانده شده و خشک می‌شوند، سپس در ماسه کوارتز خشک دفن شده و برای ایجاد مدل ارتعاش داده می‌شوند. تحت فشار منفی، ریخته‌گری ریخته می‌شود و باعث تبخیر مدل می‌شود، فلز مایع جای مدل را می‌گیرد و پس از انجماد و خنک شدن، ریخته‌گری شکل می‌گیرد. جریان فرآیند: پیش فوم‌سازی → قالب‌گیری فومی → آغشته‌سازی پوشش → خشک کردن → قالب‌گیری → ریخته‌گری → حذف ماسه → تمیز کردن.
ویژگی‌های فنی:
1. دقت ریخته‌گری بالا، بدون هسته شنی، کاهش زمان پردازش؛
2. بدون خط جدایش، طراحی انعطاف‌پذیر، درجه آزادی بالا؛
3. تولید پاک، بدون آلودگی؛
۴. کاهش هزینه‌های سرمایه‌گذاری و تولید.
کاربردها: مناسب برای تولید قطعات ریخته‌گری نسبتاً دقیق با اندازه‌های مختلف و ساختارهای پیچیده، صرف نظر از نوع آلیاژ یا اندازه دسته تولید. به عنوان مثال می‌توان به محفظه‌های موتور چدن خاکستری و لوله‌های خمیده از جنس فولاد منگنز بالا اشاره کرد.
X. ریخته‌گری پیوسته.
ریخته‌گری پیوسته: یک روش ریخته‌گری پیشرفته. اصل آن ریختن مداوم فلز مذاب به داخل قالب فلزی مخصوصی به نام کریستالایزر است. قطعه ریخته‌گری جامد شده (پوسته‌دار) به طور مداوم از انتهای دیگر کریستالایزر بیرون کشیده می‌شود و امکان ریخته‌گری با هر طول یا طول خاصی را فراهم می‌کند.
ویژگی‌های فنی:
۱. سرد شدن سریع فلز منجر به تبلور متراکم، ساختار یکنواخت و خواص مکانیکی خوب می‌شود.
۲. باعث صرفه‌جویی در مصرف فلز و افزایش بازده می‌شود.
۳. فرآیندها را ساده می‌کند، قالب‌گیری و سایر مراحل را حذف می‌کند، در نتیجه شدت کار را کاهش می‌دهد و به طور قابل توجهی مساحت تولید مورد نیاز را کاهش می‌دهد.
۴. تولید ریخته‌گری پیوسته به راحتی مکانیزه و خودکار می‌شود و راندمان تولید را بهبود می‌بخشد.
کاربردها: ریخته‌گری پیوسته می‌تواند برای ریخته‌گری قطعات بلند با شکل مقطع ثابت، مانند شمش، تخته، میلگرد و لوله، از جنس فولاد، آهن، آلیاژهای مس، آلیاژهای آلومینیوم و آلیاژهای منیزیم استفاده شود.
به عنوان یک تولیدکننده حرفه ایپوشش پمپ از جنس استیل ضد زنگما متعهد به ارائه خدمات با دقت و استحکام بالا به مشتریان هستیمپوشش پمپ از جنس استیل ضد زنگ محصولات، همراه با پشتیبانی فنی و راهکارهای جامع.
ما قاطعانه معتقدیم که کیفیت ماپوشش پمپ از جنس استیل ضد زنگ و سایر ریخته‌گری‌ها کلید جلب اعتماد مشتری است، در حالی که نوآوری و خدمات کارآمد نیروهای محرک توسعه مداوم ما هستند. ما را انتخاب کنید و ریخته‌گری با کیفیتی دریافت خواهید کرد.پوشش پمپ از جنس استیل ضد زنگ و پشتیبانی کامل و دقیق.
ما با اطمینان خاطر محصولات خود را توصیه می‌کنیمپوشش پمپ از جنس استیل ضد زنگ، پروانه‌ها و سایر محصولات را برای شما فراهم می‌کنیم و مطمئن هستیم که راضی خواهید بود. پشتیبانی قوی کارخانه ما همچنین می‌تواند نیازهای منحصر به فرد شما را برآورده کند و تولید سفارشی سطح بالا را امکان‌پذیر سازد.